Il s’agit de Owens Corning, premier fournisseur mondial de fibres de verre de renforcement destinées aux systèmes composites, du groupe chimique allemand BASF et de TenCate Advanced Composites, société spécialisée dans l’élaboration et la production de composites thermoplastiques et de pré-imprégnés thermodurcis destinés à divers secteurs.
"On observe dans le secteur automobile un besoin critique et croissant pour des produits plus légers, plus résistants et plus respectueux de l’environnement. Les solutions en fibre de verre ne sont pas pleinement exploitées ; en conjuguant le talent et les ressources d’Owens Corning, de BASF et de TenCate, tous trois leaders, nous serons en mesure d’éliminer une partie importante du poids, et de trouver rapidement des solutions optimales pour nos clients, tout en offrant la plus haute qualité de conception et de structure" a déclaré Arnaud Genis, Président de l’activité composites d’Owens Corning.
"Il sera essentiel de réduire sensiblement les coûts de production pour garantir le succès des matériaux composites dans la construction automobile allégée", a expliqué le docteur Martin Jung, responsable de la recherche sur les matériaux de structure chez BASF Research pour le secteur automobile. "Les composites thermoplastiques continus renforcés à la fibre de verre, tels que les bandes et les laminés utilisés dans les procédés de thermoformage, présentent un fort potentiel pour les pièces de structure. En collaborant avec Owens Corning et TenCate, nous formons une solide alliance pour l’élaboration de ces composites thermoplastiques".
Enfin, selon Dave Clark, directeur des activités mondiales du groupe pour TenCate Advanced Composites, "notre alliance avec Owens Corning, BASF et TenCate permet d’associer les technologies leaders dans les domaines de la fibre de verre, des résines et des thermoplastiques pré-imprégnés, ce qui est essentiel pour renforcer notre pouvoir d’innovation et instaurer une chaîne d’approvisionnement fiable pour les composites automobiles".
Il apparaît que les normes mondiales d’émission des véhicules continuent d’accroître le besoin en véhicules plus légers tout en préservant leur robustesse et leur durabilité. En effet, comparés aux pièces en métal, les composites plastiques renforcés à la fibre de verre peuvent être de 30 % à 50 % plus légers. Les composites thermoplastiques permettent d’améliorer la consommation de carburant des automobiles et de réduire les coûts pour les utilisateurs. Le traitement thermoplastique permet également de réduire considérablement la durée des cycles de production. Ces produits n’ont en outre aucune limite en termes de durée de conservation et peuvent être recyclés.
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Les composites chargés en fibre de verre ne sont pas recyclables. Quelqu’un peut-il me citer des circuits de recyclage viables, économiquement et environnementalement, pour ce type de matériau. Le problème va d’ailleurs se poser quand on va voir arriver des kilotonnes de pales d’éoliennes en fin de vie.
Les fibres de verre et de carbone contenues dans les matériaux composites sont des produits précieux qui méritent d’être récupérés pour d’autres utilisations. Dans le cadre du projet REACT, de nouvelles solutions de recyclage pour les déchets de matériaux composites ont été identifiés et testés, pour permettre l’utilisation de ces produits finaux au niveau industriel. Une optimisation des rendements énergétiques est absolument nécessaire pour réduire les charges environnementales pesant sur le secteur des transports. L’une des voies explorée par les scientifiques consiste à utiliser des métaux légers comme l’aluminium ou même des matériaux plastiques modernes à la place de l’acier traditionnel. En particulier, les matières plastiques renforcées par fibres de carbone ou de verre (PRF) ont retenu l’attention par leurs propriétés de très haute résistance et de rigidité. KEMA Nederland BV a lancé le projet de recherche européen REACT dans le but d’améliorer le potentiel de recyclage des déchets de matériaux composites pour des applications de renforcement. Le coût élevé des matières premières composites, empêchant l’utilisation généralisée de matières plastiques renforcées par fibres, il était peut-être possible d’apporter une solution en récupérant les fibres à partir des déchets et des produits en fin de vie. PUBLICITE La plupart des déchets produits par l’utilisation et la fabrication des matériaux composites à base de verre et de carbone ont une durée de vie pratiquement infinie et sont actuellement stockés en décharge. Comme la réglementation européenne limite désormais l’enfouissement en décharge, les producteurs de produits PRF, une entreprise de recyclage, et des instituts de recherche ont uni leurs forces afin de développer de nouvelles technologies pour le recyclage de ces matériaux. Les partenaires du projet ont utilisé comme point de départ les procédés de recyclage actuellement disponibles pour faire des avancées technologiques importantes et baisser les coûts de production des PFR. Différents déchets de matériaux composites ont été testés pour identifier et, finalement s’attaquer aux défauts du système de collecte des déchets. La valeur de ces matériaux recyclés pourrait grandement être revue à la hausse par une adéquation entre le recyclage et les applications possibles comme la réduction de la taille ou le traitement d’activation de surface. Pendant la désagrégation des matériaux composites par granulation mécanique simple ou par fragmentation pyrolytique, le plastique entourant les fibres de renforcement peut être séparé et utilisé ultérieurement comme matériau de remplissage actif. Source d’information : Cordis nouvelles – Résultat du programme GROWTH financé par l’UE
On appelle ça des gigagrammes (Gg) en bon français.
Merci Orsaluna pour ces informations. Il n’y a de mon coté aucune mauvaise foi, simplement le constat, que pour l’instant, aucune voie industrielle rentable n’existe pour le recyclage des composites, et que le délai va être long avant cela n’existe. Par ailleurs, les métaux sont loin d’avoir dit leur dernier mot. Cela promet uen émulation intéressante. Rendez-vous donc dans quelques années pour mesurer le bienfait des composites, à l’aune d’une analyse de cycle de vie par exemple. Personnellement, au vu des technologies proposées par le projet REACT que je connais, je ne suis pas convaincu qu’elles soient très très propres.
J’en ai parlé à mon cheval, les kilotonnes, il a très bien compris.
je trouve que de toutes façon les constructeurs auto se moquent du monde. Une voiture durable on en est de toutes façon bien loin.A quand une voiture simple avec un minimum d’éléctronique, réparable par le propriétaire, durable, légère, recyclable; Une espèce de 2cv avec des matériaux moderne cela ne doit pas être très difficile et il y aurait des clients. Tous cela c’est du blabla.
Cher Raymond9, vous avez probablement raison. La dérive technologique peut être source et un levier terrible de pression environnementale.
@Raymond9 Pourquoi ne pas aller un peu plus loin avant ? un chassis* motorisé hybride(thermique ET électrique) 3 énergies (fossile, batteries, pile hydrogène ), et puis une carosserie effectivement 2CV ou « on request » pour ceux qui continueront à aimer les voitures gadget. * fabriqué en Europe et même en France, si, si c’est possible avec des robots pour embêter les chinois …